近海管道焊接和切坡口技术的发展

技术革新是管道设备领域开发新项目的主导因素，在近海管道部分尤其如此。目前，在世界上处于领先地位的一些海洋管道公司，面临着更多的困难项目。在深水管道敷设中，既要提高生产率，又要保证设备的可靠性，就要求采用先进的、可靠而精密的设备和系统，这也是海上管道的技术发展趋势。

1.管材

油气管道建设需要能够确保具有更长的使用寿命和更高可靠性的管材，以便能在更高的压力下输送油气。1980～2002年间，钢含量的变化使管线用管类型得到发展：X-45、X-50、X-65、X-70和X-80；2003～2005年间，正在考虑采用X-100和X-120更高的钢级。最大管子壁厚已经从25.4mm增加到40mm。

2.管道的焊接工艺过程

直到20世纪80年代，所有的管道焊接工艺过程基本上都是手工焊，即由焊工采用焊条或惰性气体进行的焊接。80年代末，在油气管道领域采用半自动以及完全机器人化的全自动焊接系统已经得到认可。

海底管道的敷设是要在造价昂贵并能24hr连续工作的巨大半潜式平底铺管驳船上进行，而在铺管船上铺管时间的减少或增加，都意味着利益的得失，因此近海作业公司要首选最先进、最完善和花钱最少的技术。过去5年，世界上一些一流的海洋管道公司都在为研究和开发最先进和最完善的焊接系统投入了巨额资金，而最重要的则是改进单位时间的生产率。为了对焊接系统进行技术革新，要求在管子坡口准备过程中具有越来越高的精确度，以提供合格的施焊结果。因此，将半自动或全自动焊接系统用于切坡口工作，以确保管子周边的均匀度在±0.13mm公差范围内。机器人化的焊接系统不仅能够达到上述的管周坡口的均匀度，且其公差仅在1.6mm范围内，并使坡口平直度在±0.05mm范围内，而且能使坡口表面粗糙度不超过1.6mm。

意大利Goriziane S.P.A.公司在研发其近海管道自动化焊接系统方面工作取得了令人满意的结果，符合X-80钢级管子（壁厚超过30mm）施焊前管子坡口准备的要求。该公司的对管机已在世界最大的一些管道建设商的铺管船上安装。最重要的是，这种对管机必须在规定工作时间内保证能达到所要求的公差范围、维持统一的机具调准率，而且避免发生任何的的不精确性、管端加厚、波状起伏或其他工作缺陷。